Eti Alüminyum başarısı
Seydişehirin önemli yatırımlarının başında yer alan Eti Alüminyum özelleşmesinin ardından yenilen tesisleri, makine ve teçhizatı ile sektörde önemli bir başarı yakaladı
SEYDİŞEHİR’İN GURURU OLDU
5 Ağustos 1967 tarihinde idari binalarının 13 Ekim 1969 tarihinde ise fabrikanın temeli atılarak faaliyetlerine başlayan Eti Alüminyum Tesisleri Türkiye’nin en büyük dünyanın 3 büyük tesisi olma özelliğini elinde bulunduruyor. Kurulduğu günden bu yana üretiminin yanı sıra bölgeye kazandırdığı istihdam ve gelir ile Seydişehir’in kalkınmasında büyük bir rol üstlenen Eti Alüminyum, 2005 yılında özelleşmesinin ardından yenilen çehresi ve teknolojik donanımı ile bugün dünyanın birçok ülkesine alüminyum ihraç eder konuma geldi.
ETİ ALÜMİNYUM’UN TARİHİ
Eti Alüminyum Tesisleri Genel Müdürü Mehmet Arkan, tesislerin tanıtımı hakkında yaptığı açıklamada tesislerin özelleşmesinin ardından sektörde daha çok söz sahibi olduğunu söyledi. Arkan, “Türkiye’de alüminyum hammaddesi aramaları ve alüminyum sanayinin kuruluşu yakın tarihlere rastlamaktadır. 1938–1942 İkinci Sanayi Planı döneminde alüminyum fabrikası kurulması gündeme gelmiş ise de çeşitli nedenlerle gerçekleştirilmesi mümkün olmamıştır. 1960 yılı başlarından itibaren, Türkiye’de mevcut boksit yataklarının incelenmesi, bir alüminyum tesisi kurulması için gerekli ön çalışmalara başlanılmış ve önemle üzerinde durulmuştur. Maden Tetkik ve Arama (MTA) tarafından sürdürülen boksit aramaları neticesinde 1962 yılında Seydişehir’in Mortaş ve Doğankuzu mevkilerinde, sanayi için uygun kalitede 25 milyon ton boksit rezervi tespit edilmiştir.
1965 yılından itibaren bu bölgelerdeki arama çalışmalarına Etibank tarafından devam edilmiş ve görünür rezerv miktarı 44 milyon tona yükselmiştir. Mevcut bu boksit cevherinin değerlendirilmesi gayesi ile Seydişehir’de, bir alüminyum tesisi kurmak amacıyla, 9 Mayıs 1967 tarihinde SSCB Hükümeti ile Türkiye Cumhuriyeti Hükümeti arasında görüşmeler başlamıştır. 5 Ağustos 1967 tarihinde idari bina temeli atılmış, tesislerin bir an önce işletmeye alınmasını temin maksadı ile detay projelerinin tümünün, Sovyetler Birliği'nden gelmesi beklenilmeden 13 Ekim 1969 tarihinde bu fabrika binalarının temeli atılarak faaliyetlerine başlanılmıştır” dedi.
ÜRETİMDE BAŞARISINI KANITLADI
Alüminyum Tesisleri’nin başarısını kısa sürede kanıtladığını da dile getiren Arkan, “Bu tesis kurulduğu zaman bölgede önemli bir teknoloji yok idi. 2005 yılında özelleştirme kapsamına giren tesisler Cengiz Group tarafından satın alınmıştır. Cengiz Group bünyesine geçtikten sonra modernizasyon çalışmaları başlamış ve çalışmalar halen devam etmektedir. Yapılan yenileme çalışmalarının ardından dünyanın birçok bölgesine alüminyum ihraç eden konuma geldi. Günlük kullanılan ürünlerin yanı sıra özellikle savunma sanayinin uçak endüstrisinin şu anda yaygın olan otomobil endüstrisinin ana hammaddesi konumunda. alüminyum savunma sanayi için demir çelikten daha önemli bir metal. Zırhlı taşıyıcılarda, uçak endüstrisi alanlarda kullanılan ve özel alışımlı alüminyumların üretimi ile de başarısını kanıtladı.
ALÜMİNYUM VAZGEÇİLMEZ BİR ÜRÜN
Dövme çelik diye tabir edilen ürünün yanı sıra dövme alüminyumu da kazandırdıklarını belirten Arkan, “Bu da uçakların ana maddesi. Otomotiv sektöründe dünyadaki enerji tasarrufundan kaynaklanan alüminyumun kazandırdığı boya istememe, çürümemenin yanı sıra hafifliği ile de vazgeçilmez bir ürün oldu. Bu gerçekten sektörün önünün açık olduğunu gösteriyor. Özellikle savunma sanayinin vazgeçilmezi. Uçaklarda kullanılan 7075 tabir edilen alüminyum alaşımını Türkiye’de ilk olarak biz döktük ve devamı olarak piyasaya satmaya başladık. Bunun çok değişik alanlarda kullanımı var. Zırhlı araçlarda kullanılan ve kurşun geçirmeyen alüminyum levhayı standart olarak üretiyoruz. Bu konuda gerçekten önemli atılımlar yaşanıyor. Türkiye’de üretimi yapılan savunma sanayi ürünlerinin ve otomotivin en önemli ham maddesini bizim karşılamamız ayrı bir değer” diyerek tesislerin geldiği noktayı anlattı.
ENERJİ FİYATLARI EN BÜYÜK SORUN
En büyük sorunlarının enerji sorunu olduğunu özellikle vurgulayan Arkan, “Türkiye’de enerji maliyetinin aşırı derecede yüksek olması yüzünden alüminyum endüstrisi kurmak pek akılcı değil. Çünkü enerji çok pahalı. Avrupa’da bu tür tesisler enerjinin bol ve ucuz olduğu bölgelerde kuruluyor. Ama biz Eti Alüminyum olarak yaptığımız yenileme çalışmaları ve yeni yatırımlar ile bu sorunu büyük ölçüde ortadan kaldırdık. Bizim hedefimiz Türkiye’de kullanılan tüm ürünü karşılamanın yanı sıra dünyanın birçok ülkesine ihraç etmek. Bunu başarmak için de mutlaka enerji konusunda ciddi bir atılım yapmamız gerekiyordu. Çünkü piyasa ile rekabette başarılı olmanız için mutlaka maliyetiniz düşük olmalı. Bunun başarmak içinde yakıtı kömür olan dev bir buhar santrali oluşturduk. Üretime geçti. Bu da üretim maliyetini düşürdü. Maliyet düşünce piyasada rekabet etme imkanınız daha da artar. Enerji alanında yaptığımız yenilikler ile bunu başardık. Bu santral çevre yönünden de çok önemli bir yatırım oldu” diye konuştu.
EĞİTİM EN BÜYÜK HEDEFİMİZ OLDU
2005 yılında özelleştirmesinden sonra çok önemli alanlarda yatırımlar yapmaya başladıklarını bunda da önemli bir mesafe kat ettiklerini belirten Mehmet Arkan çalışmalarda başarılı olmanın yolunun eğitimden geçtiğini söyledi. Arkan, “Yüksek kaliteli ürün üretmek eğitimli ve bilgili olmaya bağlıdır. Kaliteyi sürekli sabit tutmak makineler kadar insanlarla olur. Bu eğitim süreci içerisinde gerçekten önemli kazanımlar elde ettik. Çalışanlarımızı her alanda, günlük hayattaki davranışlarını da etkileyebilecek bir şekilde eğitim çalışmalarımız halen devam etmektedir” şeklinde konuştu.
BUHAR TESİSLERİ MALİYETİ DÜŞÜRDÜ
Doğalgaz boru hattıyla tesislere 4 kilometrelik bir hat çekildiğini ve ekonomik olarak ciddi bir rahatlık meydana getirdiğini de belirten Arkan, “Doğalgaz çevresel olarak da önemli katkılar sağladı. Ancak doğalgaz fiyatlarındaki artış bizi etkiledi. Bilindiği gibi fabrikamız elektrik enerjisini Oymapınar HES’den karşılamaktadır. Fabrikanın ham alüminyum kapasitesi yıllık 60 bin tondur. Oymapınar HES’ in üretmiş olduğu elektrik mevcut kapasiteyi dahi karşılayamamaktadır. Özellikle yaz aylarında yağışların yetersiz olmasından dolayı enerji ihtiyacı dışarıdan satın alma yoluyla karşılanmaktadır. Elektrik enerjisinin tamamının dışarıdan temin edilmesi söz konusu olduğu takdirde alüminyum maliyeti ton başına 3 bin 50 doları bulmaktadır. Kapasite artırılması halinde zarar tutarı orantılı olarak artacaktır. Bu durumda ham alüminyum kapasitesinin artırılması ekonomik olmamaktadır. Hem milli ekonomimize katkıda bulunmak hem girdi maliyetlerini düşürmek amacıyla Seydişehir ilçesi Bayavşar kasabası yakınlarında 4 bin hektar civarında ruhsat sahası olan 26 milyon ton rezervli kömür ocakları satın alınmış, ayrıca işletme için 850 dönüm tarlanın mülkiyeti şirketimize intikal ettirilmiştir” diyerek tesisler olarak en önemli yatırımı kazandırdıklarını dile getirdi.
BÖLGEDE İSTİHDAMA BÜYÜK DESTEK
Konuşmasının sonunda fabrikanın üretimi ve istihdamı konusunda da bilgi veren Eti Alüminyum Tesisleri Genel Müdürü Mehmet Arkan, “Şu anda bin 400 çalışanı 300 taşeron firma çalışanı ile sektörde önemli bir istihdamı sağladık. Eti Alüminyum A.Ş. Maden İşletmeleri, Alümina Fabrikası, Alüminyum Fabrikası (Elektroliz haneler), Dökümhane, Haddehane, Oymapınar Hidroelektrik Enerji Santrali ve Antalya Gümrük Müdürlüğü'nden oluşmaktadır. Türkiye'nin tek sıvı alüminyum üreticisi olan Eti Alüminyum Fabrikası, aynı zamanda madenden son ürüne kadar üretim yapabilen dünyanın sayılı entegre tesislerinden biridir. Yılda 400 bin ton boksit işleyebilen tesisimizin sıvı alüminyum üretme kapasitesi yıllık 65 bin ton olup bunun dışında ticari değeri olan alüminyum hidrat, alümina, alüminyum sülfat, vanadyum keki üretimi ve satışı da tesis bünyesinde yapılmaktadır. Türkiye alüminyum ihtiyacının yaklaşık yüzde 15’ini karşılayan tesisimizde, alüminyum külçe, t-ıngot, yuvarlak ıngot, yassı ıngot, alaşımlı külçe, sıcak rulo, levha, şerit vb. ürünlerin satışı gerçekleşmektedir” diyerek konuşmasını bitirdi.
ALİ SAİT ÖGE
5 Ağustos 1967 tarihinde idari binalarının 13 Ekim 1969 tarihinde ise fabrikanın temeli atılarak faaliyetlerine başlayan Eti Alüminyum Tesisleri Türkiye’nin en büyük dünyanın 3 büyük tesisi olma özelliğini elinde bulunduruyor. Kurulduğu günden bu yana üretiminin yanı sıra bölgeye kazandırdığı istihdam ve gelir ile Seydişehir’in kalkınmasında büyük bir rol üstlenen Eti Alüminyum, 2005 yılında özelleşmesinin ardından yenilen çehresi ve teknolojik donanımı ile bugün dünyanın birçok ülkesine alüminyum ihraç eder konuma geldi.
ETİ ALÜMİNYUM’UN TARİHİ
Eti Alüminyum Tesisleri Genel Müdürü Mehmet Arkan, tesislerin tanıtımı hakkında yaptığı açıklamada tesislerin özelleşmesinin ardından sektörde daha çok söz sahibi olduğunu söyledi. Arkan, “Türkiye’de alüminyum hammaddesi aramaları ve alüminyum sanayinin kuruluşu yakın tarihlere rastlamaktadır. 1938–1942 İkinci Sanayi Planı döneminde alüminyum fabrikası kurulması gündeme gelmiş ise de çeşitli nedenlerle gerçekleştirilmesi mümkün olmamıştır. 1960 yılı başlarından itibaren, Türkiye’de mevcut boksit yataklarının incelenmesi, bir alüminyum tesisi kurulması için gerekli ön çalışmalara başlanılmış ve önemle üzerinde durulmuştur. Maden Tetkik ve Arama (MTA) tarafından sürdürülen boksit aramaları neticesinde 1962 yılında Seydişehir’in Mortaş ve Doğankuzu mevkilerinde, sanayi için uygun kalitede 25 milyon ton boksit rezervi tespit edilmiştir.
1965 yılından itibaren bu bölgelerdeki arama çalışmalarına Etibank tarafından devam edilmiş ve görünür rezerv miktarı 44 milyon tona yükselmiştir. Mevcut bu boksit cevherinin değerlendirilmesi gayesi ile Seydişehir’de, bir alüminyum tesisi kurmak amacıyla, 9 Mayıs 1967 tarihinde SSCB Hükümeti ile Türkiye Cumhuriyeti Hükümeti arasında görüşmeler başlamıştır. 5 Ağustos 1967 tarihinde idari bina temeli atılmış, tesislerin bir an önce işletmeye alınmasını temin maksadı ile detay projelerinin tümünün, Sovyetler Birliği'nden gelmesi beklenilmeden 13 Ekim 1969 tarihinde bu fabrika binalarının temeli atılarak faaliyetlerine başlanılmıştır” dedi.
ÜRETİMDE BAŞARISINI KANITLADI
Alüminyum Tesisleri’nin başarısını kısa sürede kanıtladığını da dile getiren Arkan, “Bu tesis kurulduğu zaman bölgede önemli bir teknoloji yok idi. 2005 yılında özelleştirme kapsamına giren tesisler Cengiz Group tarafından satın alınmıştır. Cengiz Group bünyesine geçtikten sonra modernizasyon çalışmaları başlamış ve çalışmalar halen devam etmektedir. Yapılan yenileme çalışmalarının ardından dünyanın birçok bölgesine alüminyum ihraç eden konuma geldi. Günlük kullanılan ürünlerin yanı sıra özellikle savunma sanayinin uçak endüstrisinin şu anda yaygın olan otomobil endüstrisinin ana hammaddesi konumunda. alüminyum savunma sanayi için demir çelikten daha önemli bir metal. Zırhlı taşıyıcılarda, uçak endüstrisi alanlarda kullanılan ve özel alışımlı alüminyumların üretimi ile de başarısını kanıtladı.
ALÜMİNYUM VAZGEÇİLMEZ BİR ÜRÜN
Dövme çelik diye tabir edilen ürünün yanı sıra dövme alüminyumu da kazandırdıklarını belirten Arkan, “Bu da uçakların ana maddesi. Otomotiv sektöründe dünyadaki enerji tasarrufundan kaynaklanan alüminyumun kazandırdığı boya istememe, çürümemenin yanı sıra hafifliği ile de vazgeçilmez bir ürün oldu. Bu gerçekten sektörün önünün açık olduğunu gösteriyor. Özellikle savunma sanayinin vazgeçilmezi. Uçaklarda kullanılan 7075 tabir edilen alüminyum alaşımını Türkiye’de ilk olarak biz döktük ve devamı olarak piyasaya satmaya başladık. Bunun çok değişik alanlarda kullanımı var. Zırhlı araçlarda kullanılan ve kurşun geçirmeyen alüminyum levhayı standart olarak üretiyoruz. Bu konuda gerçekten önemli atılımlar yaşanıyor. Türkiye’de üretimi yapılan savunma sanayi ürünlerinin ve otomotivin en önemli ham maddesini bizim karşılamamız ayrı bir değer” diyerek tesislerin geldiği noktayı anlattı.
ENERJİ FİYATLARI EN BÜYÜK SORUN
En büyük sorunlarının enerji sorunu olduğunu özellikle vurgulayan Arkan, “Türkiye’de enerji maliyetinin aşırı derecede yüksek olması yüzünden alüminyum endüstrisi kurmak pek akılcı değil. Çünkü enerji çok pahalı. Avrupa’da bu tür tesisler enerjinin bol ve ucuz olduğu bölgelerde kuruluyor. Ama biz Eti Alüminyum olarak yaptığımız yenileme çalışmaları ve yeni yatırımlar ile bu sorunu büyük ölçüde ortadan kaldırdık. Bizim hedefimiz Türkiye’de kullanılan tüm ürünü karşılamanın yanı sıra dünyanın birçok ülkesine ihraç etmek. Bunu başarmak için de mutlaka enerji konusunda ciddi bir atılım yapmamız gerekiyordu. Çünkü piyasa ile rekabette başarılı olmanız için mutlaka maliyetiniz düşük olmalı. Bunun başarmak içinde yakıtı kömür olan dev bir buhar santrali oluşturduk. Üretime geçti. Bu da üretim maliyetini düşürdü. Maliyet düşünce piyasada rekabet etme imkanınız daha da artar. Enerji alanında yaptığımız yenilikler ile bunu başardık. Bu santral çevre yönünden de çok önemli bir yatırım oldu” diye konuştu.
EĞİTİM EN BÜYÜK HEDEFİMİZ OLDU
2005 yılında özelleştirmesinden sonra çok önemli alanlarda yatırımlar yapmaya başladıklarını bunda da önemli bir mesafe kat ettiklerini belirten Mehmet Arkan çalışmalarda başarılı olmanın yolunun eğitimden geçtiğini söyledi. Arkan, “Yüksek kaliteli ürün üretmek eğitimli ve bilgili olmaya bağlıdır. Kaliteyi sürekli sabit tutmak makineler kadar insanlarla olur. Bu eğitim süreci içerisinde gerçekten önemli kazanımlar elde ettik. Çalışanlarımızı her alanda, günlük hayattaki davranışlarını da etkileyebilecek bir şekilde eğitim çalışmalarımız halen devam etmektedir” şeklinde konuştu.
BUHAR TESİSLERİ MALİYETİ DÜŞÜRDÜ
Doğalgaz boru hattıyla tesislere 4 kilometrelik bir hat çekildiğini ve ekonomik olarak ciddi bir rahatlık meydana getirdiğini de belirten Arkan, “Doğalgaz çevresel olarak da önemli katkılar sağladı. Ancak doğalgaz fiyatlarındaki artış bizi etkiledi. Bilindiği gibi fabrikamız elektrik enerjisini Oymapınar HES’den karşılamaktadır. Fabrikanın ham alüminyum kapasitesi yıllık 60 bin tondur. Oymapınar HES’ in üretmiş olduğu elektrik mevcut kapasiteyi dahi karşılayamamaktadır. Özellikle yaz aylarında yağışların yetersiz olmasından dolayı enerji ihtiyacı dışarıdan satın alma yoluyla karşılanmaktadır. Elektrik enerjisinin tamamının dışarıdan temin edilmesi söz konusu olduğu takdirde alüminyum maliyeti ton başına 3 bin 50 doları bulmaktadır. Kapasite artırılması halinde zarar tutarı orantılı olarak artacaktır. Bu durumda ham alüminyum kapasitesinin artırılması ekonomik olmamaktadır. Hem milli ekonomimize katkıda bulunmak hem girdi maliyetlerini düşürmek amacıyla Seydişehir ilçesi Bayavşar kasabası yakınlarında 4 bin hektar civarında ruhsat sahası olan 26 milyon ton rezervli kömür ocakları satın alınmış, ayrıca işletme için 850 dönüm tarlanın mülkiyeti şirketimize intikal ettirilmiştir” diyerek tesisler olarak en önemli yatırımı kazandırdıklarını dile getirdi.
BÖLGEDE İSTİHDAMA BÜYÜK DESTEK
Konuşmasının sonunda fabrikanın üretimi ve istihdamı konusunda da bilgi veren Eti Alüminyum Tesisleri Genel Müdürü Mehmet Arkan, “Şu anda bin 400 çalışanı 300 taşeron firma çalışanı ile sektörde önemli bir istihdamı sağladık. Eti Alüminyum A.Ş. Maden İşletmeleri, Alümina Fabrikası, Alüminyum Fabrikası (Elektroliz haneler), Dökümhane, Haddehane, Oymapınar Hidroelektrik Enerji Santrali ve Antalya Gümrük Müdürlüğü'nden oluşmaktadır. Türkiye'nin tek sıvı alüminyum üreticisi olan Eti Alüminyum Fabrikası, aynı zamanda madenden son ürüne kadar üretim yapabilen dünyanın sayılı entegre tesislerinden biridir. Yılda 400 bin ton boksit işleyebilen tesisimizin sıvı alüminyum üretme kapasitesi yıllık 65 bin ton olup bunun dışında ticari değeri olan alüminyum hidrat, alümina, alüminyum sülfat, vanadyum keki üretimi ve satışı da tesis bünyesinde yapılmaktadır. Türkiye alüminyum ihtiyacının yaklaşık yüzde 15’ini karşılayan tesisimizde, alüminyum külçe, t-ıngot, yuvarlak ıngot, yassı ıngot, alaşımlı külçe, sıcak rulo, levha, şerit vb. ürünlerin satışı gerçekleşmektedir” diyerek konuşmasını bitirdi.
ALİ SAİT ÖGE
Türkçe karakter kullanılmayan ve büyük harflerle yazılmış yorumlar onaylanmamaktadır.